塑料產品手板是指通過快速成型技術（如3D打印、CNC加工、真空復模等）制作的塑料原型樣品，用于驗證產品設計的外觀、結構、裝配或功能可行性。塑料手板在消費電子、家電、汽車、醫療等行業廣泛應用，是產品開發中的關鍵步驟。

一、塑料手板的核心作用

設計驗證

將3D模型轉化為實體，檢查外觀、比例、裝配是否合理。

例如：驗證手機外殼的按鍵位置、卡扣結構或汽車零件的裝配精度。

功能測試

測試塑料部件的實用性（如韌性、耐溫性、防滑性）和結構強度（如承重、抗壓）。

例如：測試無人機螺旋槳的平衡性，或電子產品外殼的防摔性能。

模具開發前置

通過手板提前暴露問題（如脫模困難、應力集中），降低開模風險和成本。

例如：驗證注塑模具的分型線、拔模斜度是否合理。

二、塑料手板的常見材料與工藝

1. 材料類型

材料	特性	適用場景
ABS	強度高、易打磨、耐腐蝕	消費電子外殼、樂高積木、玩具
PC（聚碳酸酯）	透明、耐沖擊、耐高溫	鏡片、透明外殼、醫療器械
亞克力（PMMA）	高透明度、易加工	展示模型、燈罩、裝飾件
尼龍（PA）	耐磨、韌性好、耐化學腐蝕	齒輪、軸承、戶外設備
軟膠（TPE/TPU）	彈性高、防滑	手機保護套、密封圈、握把
樹脂	高精度、表面光滑	精細模型、動漫手辦、珠寶原型

2. 制作工藝

工藝	特點	適用材料
3D打印	快速成型、支持復雜結構	ABS、PLA、樹脂、尼龍（SLS/FDM/SLA）
CNC加工	精度高、適合硬質塑料（如PC、亞克力）	PMMA、POM、ABS
真空復模	小批量復制、成本低	硅膠模具+聚氨酯/環氧樹脂
注塑試模	模擬量產過程，驗證模具可行性	工程塑料（ABS、PP、PC）

三、塑料手板的制作流程（以3D打印為例）

設計階段

使用SolidWorks、ProE或犀牛等軟件建模，優化結構（如添加加強筋、倒角、止口）。

拆分零件（如可拆卸部件需單獨打印）。

工藝選擇

3D打印：

材料：ABS（通用）、樹脂（高精度）、尼龍（功能性零件）。

參數設置：

層高：0.1-0.2mm（確保表面光滑）。

填充密度：30%-50%（網格填充，平衡強度與重量）。

支撐結構：為懸空部分添加易去除的支撐（如ABS溶解支撐）。

CNC加工：

材料：亞克力（透明模型）、POM（高硬度零件）。

刀具選擇：用球頭刀精雕曲面，平底刀切削平面。

后處理

去除支撐/毛刺：用鑷子或刀片清理支撐結構，砂紙打磨表面（從粗到細，如80目→1500目）。

拋光/噴砂：

拋光：用亞克力專用拋光膏提升光澤（如手機外殼）。

噴砂：增加防滑感或啞光質感（如工具手柄）。

涂裝：

噴漆：使用UV漆或橡膠漆（如汽車零件仿真）。

絲印/移印：添加logo、刻度或紋理（如按鈕符號）。

組裝與測試

裝配零件，測試卡扣、鉸鏈、齒輪等結構的功能性。

進行跌落測試（如手機殼）、防水測試（如戶外設備）或耐溫測試（如汽車零件）。

四、塑料手板 vs. 金屬手板對比

維度	塑料手板	金屬手板
材料特性	輕、成本低、易加工	重、強度高、導熱導電
制作工藝	3D打印、CNC加工、真空復模	CNC加工、金屬3D打印（DMLS）
適用場景	消費電子、家電、玩具、醫療設備	機械零件、航空航天、高端電子產品
成本	低（單件幾百元）	高（單件上千元以上）
后處理復雜度	中等（打磨、噴漆）	高（拋光、電鍍、熱處理）

五、應用場景與案例

消費電子

手機外殼：驗證按鍵手感、攝像頭模組適配性、無線充電功能。

耳機倉：測試磁吸結構、防水性能（如TWS耳機手板）。

汽車行業

車燈罩：透光性測試（亞克力+花紋雕刻）。

內飾件：裝配驗證（如出風口、按鍵面板）。

醫療設備

外殼：生物兼容性測試（如ABS抗菌材料）。

齒輪組：耐磨性驗證（尼龍+潤滑涂層）。

玩具/動漫周邊

可動手辦：關節結構測試（如PC+金屬骨架）。

拼裝模型：零件分拆設計與裝配難度驗證。

六、注意事項

材料收縮率：

ABS/PC等塑料冷卻后會收縮，建模時需放大尺寸（通常按材料收縮率補償，如ABS約0.5%）。

公差控制：

3D打印精度一般為±0.1mm，CNC加工可達±0.05mm，需根據需求選擇工藝。

成本優化：

盡量減少薄壁結構（易變形），合并零件（如一體成型）。

功能性測試優先于外觀精細化（如早期階段用粗糙模型驗證結構）。

版權與保密：

定制手板需與廠商簽訂保密協議，避免設計被抄襲（尤其動漫/電子產品）。

總結

塑料手板是產品設計到量產的關鍵環節，通過快速制作原型，可以低成本驗證外觀、結構和功能，減少開模風險。根據需求選擇合適的材料（如ABS、PC、軟膠）和工藝（3D打印、CNC、復模），并結合后處理（打磨、噴漆、裝配）完善細節，能高效推進產品開發流程。