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cnc加工除濕機手板模型過程
發布時間:2025年06月04日
以下是CNC加工除濕機手板模型的詳細流程,重點針對復雜結構、高精度裝配和功能性驗證:
需求分析與拆解
核心組件:
外殼:上下殼體、進風口(格柵)、出風口(導風板)。
核心模塊:冷凝板(簡化為仿生結構)、水箱(透明可拆卸)。
風機模塊:風機腔體、導流罩(模擬氣流路徑)。
功能部件:控制按鍵、顯示屏、傳感器支架(如濕度檢測)。
結構優化:
簡化內部冷凝結構(保留卡槽和散熱孔),保留外觀和機械裝配特征(如卡扣、螺絲孔)。
設計可拆卸部件(如水箱、濾芯),便于展示內部結構。
3D建模與工程圖
軟件:使用 SolidWorks 或 UG NX 建模,確保精度(公差±0.05mm)。
關鍵設計:
進風口格柵:蜂窩狀或條形結構(CNC鉆孔或激光切割)。
冷凝板:仿散熱器鰭片結構(薄壁鏤空設計)。
水箱:透明亞克力材質(便于觀察水位),添加把手和卡扣。
傳感器孔:預留Φ2mm小孔(模擬傳感器安裝)。
輸出文件:導出?.stl
/.step
?文件,并生成二維圖紙(標注尺寸、螺紋規格、表面處理要求)。
材料與設備選擇
材料:
外殼/風機腔體:ABS/PC塑料(CNC雕刻)或鋁合金(輕量化)。
冷凝板:鋁合金(散熱性)或銅(導熱性)。
水箱:透明亞克力(可加工性強)。
格柵/導風板:尼龍(耐磨)或亞克力(透明)。
設備:
小型精密CNC機床(如Desktop CNC)或五軸加工中心(復雜曲面)。
刀具庫:球頭刀(曲面)、平底刀(平面)、槽刀(凹槽)、絲錐(螺紋孔)。
工藝規劃
分件加工:將除濕機拆分為外殼、冷凝板、水箱、風機腔體等部件,單獨編程加工。
刀具路徑:
粗加工:大進給量去除余量(切深1mm-2mm),留0.5mm-1mm精加工余量。
精加工:小切深(0.1mm-0.2mm)提高表面光潔度,球頭刀處理弧度。
清角:用錐度刀清理直角角落的殘留。
夾具設計:
使用定位治具固定工件,確保多部件裝配精度(如上下殼體的垂直度)。
薄壁部件(如冷凝板)添加工藝支撐防止變形。
粗加工
裝夾:用虎鉗或真空吸盤固定材料,校準水平。
切削參數:
塑料:轉速8000-12000rpm,進給速度300-500mm/min。
鋁合金/銅:轉速15000-20000rpm,進給速度400-600mm/min。
切深:1mm-2mm(分層銑削),避免過載。
策略:優先加工大平面(如外殼底座),再處理細節(如按鈕、凹槽)。
精加工
刀具:換用小直徑球頭刀(Φ2mm-Φ4mm)加工弧度(如格柵邊緣),尖刀處理螺紋孔。
參數調整:降低進給速度(50%-70%),提高轉速,避免過切。
表面處理:通過平行銑削保證平面度(Ra3.2以上),曲面用環切路徑。
特殊工藝
冷凝板鰭片:用Φ1mm以下刀具雕刻密集鰭片(間距1mm-2mm)。
蜂窩格柵:用激光微加工或CNC鉆孔(孔徑Φ1mm-Φ2mm)。
螺紋孔:用絲錐攻M2-M4螺紋(預鉆底孔大小為螺紋直徑的80%)。
透明水箱:亞克力板材加工后,用金剛石砂輪拋光至透明無劃痕。
傳感器孔:用Φ1mm-Φ2mm刀具鉆孔,或激光微加工(密集小孔)。
去毛刺與打磨
用砂紙(400目→2000目)逐級打磨銳邊,金屬部件倒角(C0.2-C0.5)。
透明件(如水箱)用羊毛輪拋光,避免刮花。
表面處理
塑料件:噴涂啞光漆(模擬量產質感)或電鍍(如金屬光澤)。
金屬件:陽極氧化(鋁合金)或噴漆防銹。
顯示屏:粘貼透明亞克力片,模擬屏幕顯示(可UV打印刻度或圖標)。
組裝與調試
裝配順序:從內到外(如先裝冷凝板,再裝外殼)。
功能性測試:
檢查卡扣手感、水箱安裝是否牢固。
模擬氣流測試(用風速儀檢測進風口與出風口)。
傳感器支架可粘貼假傳感器(如LED燈)模擬工作狀態。
優勢:
精度高(±0.05mm),適合復雜結構(如冷凝板鰭片、蜂窩格柵)。
材料多樣,可測試塑料輕便性、金屬散熱性等性能。
支持功能性驗證(如裝配、氣流路徑、人機交互)。
優化方向:
成本控制:非關鍵部件(如外殼)可用3D打印替代,降低CNC工時。
效率提升:合并部分零件(如外殼一體加工),減少裝夾次數。
功能擴展:添加微型風機(需電路集成)或傳感器(如濕度檢測)。
材料變形:
薄壁部件(如冷凝板)加工時需預留收縮率(塑料約0.5%),并添加支撐。
金屬件加工后需時效處理(自然冷卻24小時)消除應力。
公差配合:
冷凝板與外殼的間隙建議0.1mm-0.2mm,螺紋孔錯位需小于0.1mm。
上下殼體的裝配間隙均勻(≤0.2mm)。
表面處理:
金屬部件需噴砂或拉絲處理掩蓋刀痕,塑料件避光儲存防老化。
透明件避免使用腐蝕性溶劑清洗(如酒精)。
通過CNC加工的除濕機手板模型可直接用于裝配驗證、用戶體驗測試或展會展示,是高端產品開發中高精度原型的首選方案。
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