
行業/分類:其他手板模型加工
加工方式: 注塑 使用材料: 塑料
最小精度: 0.1mm 生產周期: 2~7天
產品尺寸: 18cm*8cm*3cm
后處理: 噴油
制作流程
設計與建模
產品設計:根據小電子產品外殼的功能和外觀需求,使用 CAD 等設計軟件進行三維模型設計,確定外殼的尺寸、形狀、結構等細節,如按鍵位置、接口形狀、散熱孔布局等。
模具設計:基于產品三維模型,設計注塑模具,包括確定分型面、澆口位置、冷卻系統布局等,以確保在注塑過程中塑料熔體能夠均勻填充型腔,且便于產品脫模。
材料選擇
ABS 塑料:具有良好的機械性能、加工性能和表面光潔度,易于染色和涂裝,適用于外觀要求較高的小電子產品外殼,如手機外殼、相機外殼等。
PC 塑料:具有高強度、高透明度和良好的耐熱性,常用于需要較高強度和透明度的外殼,如智能手表外殼、平板電腦外殼等。
PP 塑料:具有較好的耐腐蝕性、耐疲勞性和較低的密度,成本相對較低,適用于一些對成本敏感且要求一定性能的小電子產品外殼,如小型家電外殼等。

模具制作
CNC 加工:將設計好的模具模型數據導入 CNC 加工中心,通過銑削、鉆孔等工藝對模具材料(如鋼材)進行加工,制造出模具的型腔和型芯,加工精度可達到較高水平,能保證模具的尺寸精度和表面質量。
電火花加工:對于一些形狀復雜、難以通過 CNC 直接加工的模具部位,可采用電火花加工方法,利用電火花放電產生的高溫蝕除金屬材料,精確地加工出模具的形狀。
注塑成型
材料預處理:將所選的塑料顆粒進行干燥處理,去除水分和雜質,以防止在注塑過程中產生氣泡、銀絲等缺陷,影響產品質量,例如 ABS 塑料一般在 80℃-90℃的溫度下干燥 4-6 小時。
注塑參數設置:根據塑料材料的特性、產品形狀和模具結構,設置合適的注塑參數,包括注射壓力、注射速度、保壓壓力、熔料溫度、模具溫度等,如對于薄壁結構的小電子產品外殼,需要較高的注射速度和壓力,以確保熔體能夠快速充滿型腔。
注塑過程:將經過預處理的塑料原料加入注塑機的料筒中加熱熔化,達到合適的黏度后,通過螺桿的推動作用將熔體注入模具型腔中,當塑膠熔體在模具型腔中冷卻定型后,打開模具取出小電子產品外殼手板模型。

后處理
去毛刺與修剪:使用刀具、砂紙等工具去除產品邊緣的毛刺、飛邊和澆口殘留,使產品外觀更加整潔,尺寸符合設計要求。
表面處理:根據產品需求進行表面處理,如噴砂、拋光、噴漆、電鍍等,以提高產品的外觀質量、耐磨性和耐腐蝕性等,例如對手機外殼手板模型進行噴漆處理,可以獲得不同的顏色和光澤效果。
裝配與測試:將各個零部件進行裝配,檢查產品的裝配精度和功能是否正常,如檢查小電子產品外殼手板模型的按鍵是否能夠正常按壓、接口是否能夠順利連接等。
加工要點
精度控制:小電子產品外殼通常對尺寸精度要求較高,在模具設計和加工過程中,要嚴格控制尺寸公差,采用高精度的加工設備和測量儀器,確保產品尺寸符合設計要求,如手機屏幕邊框的尺寸公差要求通常在 ±0.05mm 以內。
外觀質量:外觀質量直接影響小電子產品的市場競爭力,要注意模具表面的光潔度和加工工藝,避免在注塑過程中產生流痕、熔接痕、氣紋等缺陷,同時要保證表面處理的質量,如顏色均勻性、附著力等。
脫模設計:為了便于產品從模具中順利脫出,在模具設計時要合理設置脫模斜度和脫模機構,脫模斜度一般外表面取 0.5°-1°,內表面可以適當增加到 1°-3°,對于一些形狀復雜的產品,還需要采用滑塊、頂針等脫模機構。