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壓鑄金屬散熱器手板模型的過程一般包括以下步驟：

設計與模具準備

CAD 設計：使用專業的 CAD 軟件，根據散熱器的功能、結構和外觀要求，進行三維模型設計。要精確規劃散熱片的形狀、尺寸、間距以及與其他部件的連接方式等，確保設計滿足散熱需求和安裝要求。

模具設計：根據 CAD 三維模型，設計壓鑄模具。考慮金屬在壓鑄過程中的收縮率、脫模方式以及模具的強度和耐用性等因素，確定模具的分型面、澆口位置、冷卻系統等。

模具制造：采用高強度合金鋼等材料，通過數控加工、電火花加工等工藝制造壓鑄模具。制造完成后，對模具進行全面的質量檢查，確保模具的尺寸精度、表面質量和裝配精度符合要求。

材料選擇與熔煉

合金選擇：根據散熱器的使用環境、性能要求和成本等因素，選擇合適的壓鑄合金，如鋁合金、鋅合金或鎂合金等。鋁合金具有質量輕、導熱性能好、成本相對較低等優點，是壓鑄金屬散熱器常用的材料。

熔煉：將所選合金材料放入熔煉爐中，加熱至適宜的溫度使其完全熔化。在熔煉過程中，要嚴格控制溫度、時間和爐內氣氛等參數，確保合金的成分均勻、純凈，去除雜質和氣體，提高合金的質量。

壓鑄過程

模具預熱：在壓鑄前，將模具預熱至合適的溫度，一般在 150-300℃之間。預熱模具可以減少熱應力，防止模具因急冷急熱而產生裂紋，同時提高金屬液的流動性，有利于充型。

高壓注射：將熔煉好的熔融金屬在高壓作用下，通過壓鑄機的壓射系統快速注入到預熱好的模具型腔中。注射壓力通常在幾十兆帕到上百兆帕之間，金屬液在高壓下以較高的速度填充模具型腔，迅速占據整個空間。

冷卻凝固：金屬液注入模具型腔后，在模具的冷卻作用下快速凝固成型。冷卻速度對散熱器的組織和性能有重要影響，一般通過控制模具的冷卻水道、冷卻介質的流量和溫度等參數，來實現均勻、快速的冷卻，確保散熱器獲得良好的尺寸精度和性能。

后處理

去毛刺：使用打磨機、銼刀等工具，去除散熱器表面的毛刺、飛邊和澆口殘留等，使表面光滑，避免在后續使用中劃傷其他部件或對操作人員造成傷害。

表面處理：根據需要對散熱器進行表面處理，如噴砂、拋光、電鍍、陽極氧化等。噴砂可以使表面形成均勻的粗糙面，增加散熱面積；拋光可以提高表面光潔度，改善外觀；電鍍和陽極氧化可以提高散熱器的耐腐蝕性和耐磨性。

機加工：對于一些精度要求較高的部位，如安裝孔、配合面等，可能需要進行機械加工，如鉆孔、攻絲、銑削等，以保證尺寸精度和裝配精度。

質量檢驗

尺寸檢查：使用卡尺、千分尺、三坐標測量儀等測量工具，對散熱器的關鍵尺寸進行測量，確保尺寸偏差在設計要求的公差范圍內。

外觀檢查：通過目視或借助放大鏡等工具，檢查散熱器表面是否有氣孔、砂眼、裂紋、缺料等缺陷，表面處理是否均勻、光滑，顏色是否一致。

性能測試：對散熱器進行性能測試，如熱阻測試、散熱效率測試等，評估其散熱性能是否滿足設計要求。可以通過模擬實際使用環境，測量散熱器在不同工況下的溫度分布和散熱效果，進行優化和改進。