數控加工工藝要求涵蓋多個方面，具體如下：

工藝性分析：

尺寸標注符合加工特點：在數控編程中，所有點、線、面的尺寸和位置都是以編程原點為基準的。因此零件圖上最好直接給出坐標尺寸，或盡量以同一基準引注尺寸，以便于編程和加工。

幾何要素條件完整準確：程序編制者必須充分掌握構成零件輪廓的幾何要素參數及各幾何要素間的關系。因為在自動編程時要對零件輪廓的所有幾何元素進行定義，手工編程時要計算出每個節點的坐標，無論哪一點不明確或不確定，編程都無法進行。

定位基準可靠：在數控加工中，加工工序往往較集中，以同一基準定位十分重要。因此往往需要設置一些輔助基準，或在毛坯上增加一些工藝凸臺。

工藝設計：

確定加工內容：選擇并確定適合數控加工的零件及內容，并非所有的零件都適合在數控機床上加工。一般來說，形狀復雜、加工精度要求高、產品更新頻繁、生產批量不大、多品種小批量生產的零件比較適合采用數控加工。

劃分加工階段：當零件的加工質量要求較高時，通常把整個加工過程劃分為粗加工、半精加工和精加工三個階段。其中，粗加工主要目的是切除大部分余量；半精加工使工件基本達到圖紙要求，并留有一定的精加工余量，為后續的精加工做準備；精加工是最終形狀和尺寸的加工，以保證零件的精度和表面質量。

安排加工順序：一般按照“先粗后精”“先近后遠”“先內后外”等原則來確定工序的順序。先安排銑削平面，再銑削孔系；先加工形狀簡單、精度較低的部位，再加工形狀復雜、精度要求較高的部位；先安排看得見的箱體外表面，再安排看不見的箱體內腔的加工。

刀具與夾具選擇：

刀具選擇：刀具的選擇應根據被加工材料的硬度、切削性能要求以及切削方式等因素來決定。同時，刀具的類型、規格、刃磨和調整等也需要進行合理選擇和操作，以保證加工質量和效率。例如，對于形狀復雜的零件，可優先考慮使用球頭刀進行加工，其次是平底刀，最后是鉆削刀具。

夾具選擇：夾具的設計要開敞，其定位、夾緊機構元件不能影響加工中的走刀（如產生碰撞等）。當零件加工批量不大時，應盡量采用組合夾具、可調式夾具及其他通用夾具，以縮短生產準備時間、節省生產費用；在成批生產時才考慮采用專用夾具，并力求結構簡單。

切削用量確定：

切削速度、進給速度、切削深度等切削用量的選擇直接影響加工質量和效率。在設計工藝路線時，應根據零件的材料、硬度、形狀等因素，結合切削理論和經驗，確定合適的切削參數。例如，對于鋁合金材料，可以選擇較高的切削速度和較大的進給量；對于硬質合金刀具，可以選擇較小的切削深度和較慢的進給速度。

程序編制與調試：

程序編制：根據工藝規劃中確定的加工路徑、切削參數等編寫相應的加工程序，程序編制需要掌握相應的編程語言和加工工藝的知識，確保加工過程的準確性和穩定性。

程序調試：在正式進行加工之前，需要對數控機床進行調試，包括機床的起動、停止；主軸的啟停、旋轉方向和轉速的變換；進給運動的方向、速度、方式；刀具的選擇、長度和半徑的補償；刀具的更換，冷卻液的開起、關閉等。通過試運行，可以檢驗數控機床的穩定性和加工效果，并根據情況進行相應的調整和優化。

質量控制與檢測：

首件試切：在正式加工之前，需要進行首件試切，以檢查程序的正確性和加工精度。如果發現問題，應及時進行調整和修正。

精度檢測：在加工過程中，需要對零件的尺寸、形狀、位置等精度進行定期檢測，確保加工質量符合要求。常用的檢測工具有游標卡尺、千分尺、百分表等。

工藝文件制定：

數控加工工藝文件主要包括工序卡片、工藝過程卡片、刀具卡片等。這些文件記錄了加工過程中的各項技術參數和操作要求，是指導生產的重要依據。